Daten können auf folgende Art und Weise in den Workflow hochgeladen werden:

• Anlage Produktionsauftrag – beim Erstellen eines Produktionsauftrages können Druckdaten hinzugefügt werden. Der Anwender hat volle Kontrolle über Namensgebung, Produktionszeiten und andere Auftragsdaten wie Seitenanzahl, Kopien u.dgl.
• Schnelldruck – dadurch wird ebenfalls ein Produktionsauftrag angelegt, es müssen jedoch weniger Informationen als bei der Anlage eines Produktionsauftrages erfasst werden. Während beim Anlegen eines Produktionsauftrages nur der Produktionsauftrag angelegt werden kann, kann beim Schnelldruck sofort der Rendering Prozess zur Übertragung der Druckdaten an den Drucker angestossen werden. Sie können damit schnell Druckdaten in den Workflow hochladen, rendern und sofort drucken.
• Hotfolder – durch das Einrichten eines Hotfolders können wiederkehrende Prozesse abgebildet werden. Daten, welche in einen Hotfolder kopiert werden, werden entsprechend der gewählten Parameter intern als speziell gekennzeichneter Produktionsauftrag angelegt und bei Bedarf auch gleich gerendert an den Drucker übergeben. Der Anwender kann wiederkehrende Druckdaten sehr schnell dem Workflow zur Verfügung stellen und diese automatisch an den Drucker übergeben.

Bei jedem Hochladen von Daten wird automatisch eine Prüfung der Druckdaten, basierend auf dem Default gesetztem Prüfprofil, vorgenommen. Um den Prüfprozess zu beschleunigen, kann speziell für einen Hotfolder ein Prüfprofil eingerichtet werden, welches die Prüfung ausschliesslich auf »NoGos« durchführt. Beim Schnelldruck und bem Anlegen eines Produktionsauftrages werden hingegen eine vollständige Prüfung sowie eine Normalisierung der Druckdaten durchgeführt.

Die Normalisierung behebt automatisch Fehler in den Druckdaten und setzt Informationen, die im Workflow für die weitere Bearbeitung notwendig sind. Da sich die normalisierte Datei von der Originaldatei unterscheiden kann, wird die Originaldatei unverändert und die normalisierte Datei als erste Version abgespeichert. Es wird unabhängig von der Art des Hochladevorganges immer ein Produktionsauftrag angelegt, wodurch das Prüf-Ergebnis im Reiter Druckdaten des Produktionsauftrages eingesehen werden kann. Entscheiden Sie aufgrund dieser Informationen, ob die Druckdaten für die Ausgabe geeignet sind oder nicht.

Das Auffinden von Produktionsaufträgen bzw. der Druckdaten kann, ohne sich durch hierarchische Verzeichnisse klicken zu müssen, ganz einfach durch Filtern, Suchen und Sortieren der Listen vorgenommen werden. Überflüssige Produktionsaufträge können jederzeit gelöscht oder auch archiviert werden.

Beim Filtern können Listenansichten hinsichtlich Material, Produktionsdatum, Lieferdatum, Produktionsauftragstyp, Drucker und Status beschränkt werden, womit das Auffinden von Produktionsaufträgen sehr stark vereinfacht wird. Wiederkehrendes Filtern von Produktionsaufträgen kann durch Abspeichern von häufig benutzen Filtern realisiert werden.

Wenn der Anwender exakt weiß, welchen Produktionsauftrag er suchen möchte, kann er über die Suche am schnellsten den gesamten Datenbestand hinsichtlich Produktionsauftragsnummer, Produktionsauftragsbezeichnung, Kommentar, Material und Drucker durchsuchen. Eine Suche kann auf bereits gefilterte Datensätze angewandt werden um die Anzahl der Treffer weiter einzuschränken (Kombination aus Suche und Filter).

Wenn ein Produktionsauftrag bereits angelegt wurde, so kann abweichend davon die Ausgabekonfiguration abgeändert werden. Dies ist notwendig, wenn der Druck nicht wie z.B. ursprünglich geplant auf Drucker A sondern auf Drucker B oder auf einem gänzlich anderen Material erfolgen soll.

Mit der Ausgabekonfiguration legt der Anwender folgende Einstellungen fest:

• Drucker – welcher Drucker (A oder B) verwendet werden soll
• Druckkonfiguration – soll mit der Auflösung 1200 x 800 dpi oder mit 1200 x1200 dpi bzw. mit Glanz oder Matt u.dgl gedruckt werden
• Materialausprägung – auf welchem Material, mit welcher Materialbreite/-länge soll die Ausgabe/Montage erfolgen
• Farbstrategie – abhängig vom Motiv kann, bei gewählter Auflösung, auch eine geänderte Farbstrategie zur optimierten Ausgabe bzw. zur Reduktion des Tintenauftrages gewählt werden.
• Farbkorrektur – damit die farbliche Reproduktion dem Prüfdruck entspricht, kann eine farbliche Anpassung der Druckdaten in der Ausgabe durch Hinzufügen von Farbkorrekturkurven durchgeführt werden.

Sind die Druckdaten in einem Produktionsauftrag bereits für die Ausgabe montiert, so kann dieser Schritt entfallen. Lediglich wenn ein oder mehrere Motive in einem Produktionsauftrag gemeinsam auf einer vordefinierten Materialgröße (Materialausprägung) zusammengestellt und mit Marken versehen werden sollen, ist das Vornehmen des Montagevorganges unumgänglich.

Welche Methode Sie beim Erstellen der Montage wählen, hängt vom Ziel wie die Montage schlussendlich aussehen soll ab. Im Montageeditor stehen im Wesentlichen zwei Vorgehensweisen zur Verfügung:

1. Manuelle Montage – einzelne Motive können auflagenabhängig manuell auf der vordefinierten Materialgröße positioniert und abgespeichert werden
2. Regelbasierte Montagen – einzelne Motive können auflagenabhängig basierend auf einem Regelwerk angebracht werden. Regelbasierend können folgende Vernutzungen vorgenommen werden
   • Step & Repeat – spalten- und zeilenweises Anbringen von Motiven in einem bestimmten Abstand
   • Nesting – flächen- und auftragsoptimiertes Anbringen von rechteckigen Motiven in unterschiedlicher Größe
   • Ganging – flächen- und auftragsoptimiertes Anbringen von Motiven mit freien Formen in unterschiedlicher Größe (noch nicht implementiert)
   • Tiling – Aufteilen von großflächigen Motiven in Bahnen bzw. Kacheln

Der Wechsel von einer regelbasierten Montage in eine manuelle Montage ist jederzeit möglich. Der umgekehrte Weg funktioniert ebenfalls, seien Sie sich aber dabei bewusst, dass dabei Regeln auf die Motive angewandt werden, wodurch sich die aktuelle Montage höchstwahrscheinlich ändern wird.

Ob die Profilierung für jegliche Material-Druckkombination vorgenommen wird, oder ob in der Ausgabe mit nur wenigen Profilen gearbeitet wird, bleibt im Verantwortungsbereich des Qualitätsverantwortlichen des Betriebes. Unsere Empfehlung ist jedoch eine Profilierung für jegliche Material-Drucker-Kombination, die sich durch farbrelevante Parameter unterscheiden, vorzunehmen.

Damit eine Profilierung vorgenommen werden kann müssen die Tinten, der Drucker und die Materialien angelegt bzw. importiert werden. Wie Sie dabei vorgehen erfahren Sie in den jeweiligen Artikeln im Abschnitt Administration.

Der Profilierungsvorgang teilt sich in die Kalibration (Linearisierung) und in die Profilierung. Je nachdem ob der Drucker Light-Tinten besitzt oder nicht wird die Profilierung in fünf Schritten vorgenommen:

1. Vorlinearisierung – Anwenden einer drucker- und materialabhängigen Vorlinearisierung, um die Messergebnisse bei zu schnell ansteigenden Dichtewerten zu verbessern
2. Übergänge – Aufsplitten der vorhandenen dunklen und hellen Bereiche einer Prozessfarbe – meist Cyan, Magenta und/oder Schwarz – für die Ausgabe, um die sichtbare Körnigkeit in den hellen Tonwerten zu reduzieren.
3. Linearisierung – Berechnen der zu kompensierenden Linearisierungskurve, um den Drucker in einen absolut linearen Zustand für die Profilierung zu versetzen.
4. Gesamtfarbbegrenzung – technische Begrenzung des für die Drucker-Materialkombination möglichen maximalen Tintenauftrages, um eine Verunreinigung des Druckers bzw. die Sicherstellung der Aushärtung/Trocknung der Farbe zu gewährleisten.
5. Profilierung – Messen des Farbumfanges der Material-Druckkombination für den linearen und gesamtfarbauftragsbegrenzten Drucker. Aus dem Messdatensatz werden Profile für unterschiedliche Einsatzzwecke erstellt.

Aus der Profilierung eines Drucksystems mit Gamut erweiternden Farben (z.B: CMYK-OVG) können ohne erneutes Messen auch weitere Subsets

• ohne Gamut erweiternde Farbe (z.B: CMYK),
• mit einer Gamut erweiternden Farbe (z.B: CMYK-O) oder
• ein nur Schwarz verwendendes Profil erstellt werden.

Wurde dem Produktionsauftrag eine Ausgabekonfiguration und, optional, eine Montage zugewiesen, so muss der Produktionsauftrag nur noch an den Drucker übergeben werden. Dieser Vorgang kann automatisiert bei Verwendung von Hotfolder oder Schnelldruck vorgenommen werden, andernfalls muss dieser Vorgang manuell über die Aktion Zum Drucker übertragen ausgeführt werden.

Im Druckdialog kann der Anwender noch typische Parameter für das Rendering übergeben. Dazu gehören:

• Bogenanzahl – wie viele Wiederholungen gedruckt werden sollen
• Farbverrechnung – Bestimmen, ob die Farbverrechnung über einen Zwischenfarbraum oder direkt erfolgen soll und welche Farbkorrektur an welcher Stelle vorgenommen werden muss.
• Zielverzeichnis – Bestimmen für welchen Drucker und in welchem Zielverzeichnis gespeichert werden soll.
• Rotation und Größen – Bestimmen welche Skalierung angewandt werden soll bzw. ob die Ausgabe rotiert erfolgen soll.
• Variable Daten – Bestimmen der Verarbeitungsvorschrift für Aufträge mit variablen Daten.
• Plotter – Auswahl von weiterverarbeitenden Geräten in der Endverarbeitung
• Inprint – Anbringen von Beschriftungen, die typischerweise zur Auszeichnung von Bögen verwendet werden sollen.

Wurde ein Produktionsauftrag bereits an ein Drucksystem übergeben, kann dieser jederzeit über die Aktion Erneut zum Drucker übertragen erneut gerendert werden. Dadurch werden aufwendig zu erstellende Montagebögen, vor allem im variablen Datendruck, nicht erneut erstellt, sondern basierend auf der bereits erstellten Montage nur neuerlich gerendert.

Beim Rippen des Produktionsauftrages werden die Daten farbmetrisch verrechnet und im eingestellten Dateiformat an den Drucker übergeben. Das parallele Rechnen von Renderaufgaben wird unterstützt. Wie viele parallele Prozesse gestartet werden ist einerseits von der verwendeten Render Engine, und andererseits von der erworbenen Workflow-Lizenz abhängig. Es gilt dabei grundsätzlich:

• Standard Render Engine – paralleles Verarbeiten von Renderprozessen wird nur durch den zur Verfügung stehenden Arbeitsspeicher und die eingestellte Anzahl von Renderprozessen begrenzt.
• Harlequin Host Renderer – es können bis zu vier Renderprozesse parallel gestartet werden. Dabei sollte sich die Renderzeit für die einzelnen Prozesse nicht wesentlich verlangsamen. Hauptgrund für einen fehlenden Durchsatz könnte ein zu langsames Netzwerk oder die Schreibgeschwindigkeit auf den Zielsystemen (Drucker) sein.

Nach dem Rendern werden alle Informationen dieses Produktionsauftrages inklusive des Tintenverbrauchs der montierten Form im Reiter Druckstatistik dargestellt.